Pięć typowych błędów związanych z przechowywaniem w magazynie - i jak ich unikać
--Praktyczny, oparty na doświadczeniu przewodnik po mądrzejszym planowaniu przechowywania w magazynie
Magazynowanie to coś więcej niż tylko układanie towarów na regałach.
Sposób zaprojektowania magazynu ma bezpośredni wpływwydajność operacyjną, bezpieczeństwo i-koszty długoterminowe.
Z doświadczeń zdobytych podczas realizacji wielu projektów magazynowych w różnych branżach wynika, że wiele problemów-związanych z magazynowaniem nie jest spowodowanych niską jakością produktu, alenieprawidłowe planowanie i niewłaściwe użytkowanie systemów magazynowaniana wczesnym etapie.
Poniżej znajduje się pięć najczęstszych błędów związanych z przechowywaniem w magazynie - oraz praktyczne sposoby ich uniknięcia.
1. Zły wybór regałów: wybór niewłaściwego systemu od samego początku
Powszechny problem
Systemy regałowe dobierane są głównie na podstawie ceny lub ogólnego zastosowania, bez pełnej analizy rzeczywistych wymagań dotyczących przechowywania towarów.
Potencjalne konsekwencje
Niskie wykorzystanie przestrzeni
Nieefektywna obsługa materiałów
Wysokie koszty późniejszych modyfikacji lub ulepszeń
Najlepsza praktyka
Przed wyborem systemu regałowego należy dokładnie ocenić następujące czynniki:
Rozmiar, waga i sposób przechowywania ładunku
Częstotliwość przechowywania i kompletacji
Plany przyszłej ekspansji lub automatyzacji
Na przykład:
Systemy regałów paletowychnadają się do standardowych towarów na paletach
Regały wspornikowejest idealny do długich lub ponadgabarytowych przedmiotów, takich jak rury i drewno
Zautomatyzowane systemy magazynowaniasą odpowiednie do operacji o-zagęszczeniu i-wysokiej przepustowości
Wybór odpowiedniego systemu od początku znacznie zmniejsza-długoterminowe ryzyko operacyjne.
2. Ignorowanie ładowności: ukryte ryzyko bezpieczeństwa
Powszechny problem
Systemy regałów są często przeciążane lub rzeczywiste obciążenie różni się od pierwotnych specyfikacji projektowych.
Potencjalne konsekwencje
Deformacja kolumny
Zmęczenie promieniem
Nieprzejście kontroli bezpieczeństwa zwiększa ryzyko wypadku
Najlepsza praktyka
Zawsze działaj w obrębienośność znamionowasystemu regałowego
Uwzględnij odpowiednie współczynniki bezpieczeństwa na etapie projektowania
Wyraźnie oznacz maksymalne obciążenie na poziom i na wnękę
W magazynie magazynowym ładowność nie zależy od czegoMócbyć przechowywane tymczasowo, ale to, co można przechowywaćbezpiecznie w dłuższej perspektywie.
3. Słabe wykorzystanie przestrzeni: duże magazyny, które wciąż sprawiają wrażenie pełnych
Powszechny problem
Zbyt szerokie przejścia
Niewystarczające wykorzystanie przestrzeni pionowej
Wysokość w świetle magazynu nie jest w pełni wykorzystana
Potencjalne konsekwencje
Pojemność magazynowa znacznie poniżej rzeczywistego potencjału magazynu
Wczesna potrzeba rozbudowy magazynu lub dodatkowej powierzchni do wynajęcia
Najlepsza praktyka
Optymalizuj szerokość korytarza w oparciu o rodzaj sprzętu do transportu materiałów
Użyj regulowanych systemów regałów, aby poprawić wykorzystanie w pionie
Projektuj układy magazynów, które w pełni wykorzystują dostępną wysokość magazynu, jednocześnie spełniając wymogi bezpieczeństwa
Efektywne wykorzystanie przestrzeni to awyzwanie projektowe na poziomie-systemu, a nie tylko kwestia dodania większej liczby stojaków.
4. Niska dostępność: nieefektywne kompletowanie i przepływ materiałów
Powszechny problem
Ścieżki magazynowe są zbyt głębokie
Układ stojaka nie odpowiada procesom operacyjnym
Potencjalne konsekwencje
Zmniejszona wydajność kompletacji
Zwiększona intensywność pracy i zagrożenia bezpieczeństwa
Większe prawdopodobieństwo uszkodzenia regału i produktu
Najlepsza praktyka
Projektuj układy regałów w oparciu o częstotliwość kompletacji i rotację zapasów
Używaćregały wspornikowelub systemy-wysokiego dostępu dla długich lub nieregularnych towarów
Zminimalizuj niepotrzebne wtórne przeładunki i odległości przejazdu
Dobrze-zaprojektowany system przechowywania powinien zapewniać intuicyjny i skuteczny dostęp do produktów.
5. Zaniedbywanie bezpieczeństwa i konserwacji: małe problemy, duże ryzyko
Powszechny problem
Luźne śruby
Brak elementów ochronnych
Uszkodzone regały pozostawione bez naprawy
Potencjalne konsekwencje
Wypadki w miejscu pracy
Skrócona żywotność systemów regałowych
Niezgodność-z lokalnymi przepisami bezpieczeństwa
Najlepsza praktyka
Wdrażaj procedury regularnych inspekcji i konserwacji
Niezwłocznie wymień uszkodzone elementy
Zapewnij podstawowe szkolenie BHP dla operatorów magazynów
W przypadku długoterminowych-operacji magazynowychkoszty konserwacji zapobiegawczej są znacznie niższe niż straty-wypadkowe.
Profesjonalna rekomendacja: Inteligentne magazynowanie zaczyna się od inteligentnego przechowywania
Z rzeczywistych-doświadczenia w projektach wynika, że najskuteczniejsze systemy magazynowe niekoniecznie są najbardziej złożone - one sąnajlepiej dostosowane do potrzeb operacyjnych.
Jracking zapewnia dostosowane rozwiązania w zakresie pamięci masowej w oparciu-specyficzne wymagania branżowe i regionalne, w tym:
Systemy regałów paletowych
Systemy regałów wspornikowych
Rozwiązania do przechowywania obrotowego i o dużej-gęstości
Zautomatyzowane systemy magazynowania
Pomaganie magazynom w osiągnięciu trwałej równowagi pomiędzyefektywność przestrzenną, wydajność operacyjną i bezpieczeństwo.
